Bevezetés
A PCBA gyártás minőségirányítási rendszerén belül az IQC (Incoming Quality Control) az első lépés ateljes gyártósor. Ha az átvételi szakaszban hibák lépnek fel a nyersanyagokban, a következő folyamatok, mint plSMT elhelyező gép, reflow forrasztó sütő, és a funkcionális tesztelés-bármilyen pontos is-nem tudja visszafordítani a késztermékek ebből eredő minőségromlását. A nagy megbízhatóságra törekvő PCBA-gyártás esetében az IQC sokkal több, mint egy egyszerű mennyiség- és specifikációellenőrzés,-a mérnöki logikán alapuló szigorú átvilágítást igényel. Éves iparági tapasztalatból merítve öt kemény mérőszámot azonosítottam az IQC professzionalizmusának és az anyagok minősítésének értékelésére. Ezek a részletek közvetlenül meghatározzák a PCBA-gyártás közvetlen hozamát-.
Párnák és vezetékek forraszthatóságának ellenőrzése
A forraszthatóság a PCBA-feldolgozás legalapvetőbb és legkritikusabb mérőszáma. Ha oxidáció lép fel a PCB-betéteken vagy az alkatrészek vezetékein,reflow forrasztásgyenge nedvesedést, hideg forrasztási kötéseket vagy forrasztási üregeket eredményez.
Az IQC-nek rutinszerűen élemelési teszteket kell végeznie. Hat hónapon keresztül tárolt alkatrészek vagy PCB-k esetében szimulálja a tényleges forrasztási körülményeket, hogy megfigyelje a fémfelületeken lévő olvadt forrasztóanyag nedvesítési szögét és lefedettségi területét. Ha a nedvesítési szög meghaladja a 90 fokot, vagy szabálytalan forrasztási zsugorodás jelentkezik, akkor a bevonat leromlott. Az ilyen anyagok soha nem kerülhetnek be az elhelyezési folyamatba, mivel ezek kiterjedt tételes utómunkálatokat okoznak.
Méretpontosság és egysíkúság vizsgálata
Mivel a csomagolás a miniatürizálás irányába mutat (pl. 01005 vagy ultra-finom pitch BGA-k), az apró fizikai méreteltérések súlyos folyamathibákat okozhatnak. A PCB-k esetében az IQC-nek előnyben kell részesítenie a tábla vastagságának, a lyukátmérő-tűrésnek és a szitatisztaságnak a vizsgálatát. A komponensek-különösen a többtűs
A 0,1 mm-t meghaladó csapok egysíkúsági hibái gyakran a forrasztási kötés felemelését vagy kiürülését okozzák az elhelyezés után. Általában megköveteljük az IQC-től, hogy nagy-nagyítású automatizált optikai ellenőrző (AOI) rendszereket vagy digitális mikroszkópokat használjon a nagy-kockázatú anyagok mintavételéhez, biztosítva, hogy a mechanikai méretek teljes mértékben megfeleljenek az eredeti tervezési előírásoknak.
MSL nedvességérzékenységi szint és ESD védelem megfelelősége a csomagolásban
A PCBA-gyártás során a nedvességre érzékeny eszközök (MSD-k) nem megfelelő kezelése a „pattogatott kukorica-effektus” elsődleges oka. Kicsomagoláskor az IQC-nek haladéktalanul meg kell vizsgálnia a nedvességálló zacskókat, hogy nem sérültek-e, ellenőriznie kell a szárítószer hatékonyságát, és ellenőriznie kell a nedvességjelző kártyák (HIC) színét.
Ezzel párhuzamosan a csomagolózsákok elektrosztatikus kisülési (ESD) teljesítménye kötelező követelmény. Ha a szállítók nem szabványos műanyag zacskókat használnak, a szállítási súrlódás során keletkező statikus elektromosság olyan szintre halmozódhat fel, amely károsíthatja a forgácsok érzékeny belső áramköreit. Az IQC-nek felületi ellenállás-vizsgálót kell használnia, hogy rendszeres időközönként mintát vegyen és mérje a csomagolóanyagok vezetőképességét, kiküszöbölve a statikus károsodást a forrásnál.
Tapadásvizsgálat PCB forrasztómaszkhoz és arany ujjakhoz
A NYÁK minősége nemcsak az áramköri nyomvonalakon, hanem a felületi minőségen is függ. Magas-hőmérsékletű PCBA-feldolgozás során a nem szabványos forrasztómaszk tinták leválhatnak vagy kifehéredhetnek.
Az IQC-nek keresztvágási teszteket{0}} kell végeznie szabványos ragasztószalag segítségével a forrasztómaszk és az arany ujjfelületek leválasztására. Ha a szalag eltávolítja a tintát vagy a bevonatot, az gyártási hibákat jelez. Ha ilyen problémákat fedez fel az alkatrészek elhelyezése után,-amikor az alkatrészek már forrasztottak-, nemcsak drága anyagokat pazarol, hanem a teljes nyomtatott áramkört is leselejtezi, ami súlyosan megzavarja a projekt ütemezését.
Az anyagok konzisztenciájának és eredetiségének ellenőrzése
A globális ellátási lánc ingadozása közepette a felújított és hamisított alkatrészek kockázata megugrott. Az IQC kritikus feladata az anyagok konzisztenciájának ellenőrzése.
Hasonlítsa össze a bejövő mintákat a fő mintákkal a következő ellenőrzésekkel:
- Selyem-betűtípusok
- Logo folyamatok
- Az alsó vezetőkeret jellemzői
- Pin-szín konzisztencia
A kritikus mag chipek esetébenRöntgenvizsgálatmeg kell erősítenie a belső kötőhuzal szerkezetének konzisztenciáját. Csak úgy garantálható a megbízhatóság, ha minden gyártásba kerülő alkatrész eredeti OEM raktárkészlettel rendelkezik.
Az IQC mélysége meghatározza a PCBA-feldolgozás szélességét. Bár ez az öt mérőszám nehézkesnek tűnhet, ezek jelentik a leghatékonyabb eszközt a termelési kockázatok csökkentésére és a kommunikációs költségek minimalizálására.