Bevezetés
A mai éles versenyben az elektronikai piacon a költségszabályozás a gyártási folyamat minden részletét áthatja. Amikor PCB-terv fájlokat küldenek a gyárakba PCBA-gyártás céljából, sok ügyfél gyakran csak az alkatrészbeszerzési költségek csökkentésére összpontosít, miközben figyelmen kívül hagyja a PCB-k egymásra épülő szerkezetéből adódó rejtett költségveszteségeket. Az összetett impedanciaszabályozás túlzott törekvése és a szükségtelen rétegek hozzáadása közvetlenül megnövelheti az egységgyártási költségeket. A rakatszerkezet optimalizálásával a tervezési folyamat korai szakaszában nem csak az anyagfelhasználás és a gyártási idő csökkenthető, hanem a termelési hozam is javítható.
Költségcsapdák a Stack-Up tervezésben
Sok korai fázisú PCB-tervezés általában több réteget használ, mint amennyi valójában szükséges az útválasztás egyszerűsítéséhez. Például egy négyrétegű táblán elkészíthető elrendezést szükségtelenül fejlesztenek hatrétegűvé, vagy a költséges, nagyfrekvenciás, nagy sebességű anyagokat vakon egymásra rakják olyan forgatókönyvekben, ahol nincs magas frekvenciájú jel. Az ilyen kialakítások nemcsak a táblánkénti anyagköltséget növelik a korai szakaszban, hanem a gyártási folyamat megnövekedett összetettsége miatt magasabb selejt arányt is eredményeznek, ami közvetlenül megnöveli a PCBA teljes tételének teljes beszerzési költségét. A rétegfelhalmozás tervezése nem csupán a rétegek fizikai számáról szól; magában foglalja a lemezmag vastagságának, a prepreg típusának és a rézfólia specifikációinak kiválasztását is. Egyik ügyfelünk találkozott egy olyan projekttel, ahol az eredeti terv egy speciális, meghatározott vastagságú táblatípust írt elő. Mivel ez a tábla nem raktáron lévő specifikáció volt a piacon, dedikált gyártási sorozatokat igényelt. Ez nemcsak jelentősen meghosszabbította a szállítási ciklust, hanem több mint 10%-os prémiumot eredményezett a nyomtatott áramköri laponkénti anyagköltségen.
A költségcsökkentés és a hatékonyságnövelés mérnöki alapú megközelítése
A költségmegtakarítás elérése mögött meghúzódó alapvető logika a gyárthatósági tervezésben (DFM) rejlik. A tervfájlok kézhezvétele után az elektronikai gyártó mérnöki csapatának újra kell értékelnie a laminált szerkezetet. Ha az ügyfél által meghatározott jelintegritási mérőszámok megengedik, a mérnökök a hatrétegű kártyát négyrétegűre redukálhatják az elhelyezés és a nyomtávolság segítségével. Alternatív megoldásként, miközben biztosítják a teljesítményt, lecserélhetik a nem alapvető, magas költségű laminátumokat általános, alacsonyabb költségű alternatívákkal, amelyek összehasonlítható teljesítményt nyújtanak, ezáltal közvetlenül körülbelül 5–8%-kal csökkentik a költségeket a hordozó szakaszában. Ezenkívül a panelek kihasználtsága jelentős hatással van a költségekre. A mérnökök összehangolják a tervezési szándékot a gyártóműhely panelelrendezési moduljaival, módosítják a NYÁK külső méreteit és a regisztrációs furatok helyzetét, hogy a laponkénti panelek számát 15%-kal növeljék. Ez jelentősen megosztja a fúrás, a bevonat és a felületkezelés költségeit egyedi panelenként. Ez a gyártásra összpontosító mérnöki újratervezés zökkenőmentesen, körülbelül 15%-kal csökkentheti a teljes gyártási költséget anélkül, hogy hátrányosan befolyásolná a végső elektronikus teljesítménymutatókat.
Impedanciakövetelmények és anyagfolyamatok kiegyensúlyozása
Összetett projekteknél az impedanciaszabályozás közvetlenül meghatározza az áramkör teljesítményét. Számos tervezési megoldás az optimális jelutak eléréséhez gyakran rendkívül nagy gyártási pontosságot igényel. Gyártási szempontból ez szigorúbb tolerancia-ellenőrzést és nagyobb selejtkockázatot jelent. A stack-up tervezés újbóli megvizsgálásával és a jelrétegek dielektromos vastagságának és rézvastagság-eloszlásának a speciális útválasztási követelményeknek megfelelő beállításával a mérnökök enyhíthetik a gyártási pontossággal szemben támasztott szükségtelen követelményeket, miközben biztosítják, hogy az impedanciaértékek megfeleljenek a tervezési előírásoknak. Ez a finomhangolás lehetővé teszi a gyártólétesítmények számára, hogy a termelést a stabil, magas hozamú állapot fenntartása mellett fejezzék be. A sikertelen impedanciatesztek miatti utómunkálatok és selejt mennyiségének csökkentésével az ügyfelek nem csak a közvetlen gyártási költségeket takarítják meg, hanem jelentősen lerövidítik a piacra jutás idejét is, közvetve csökkentve a készletekben lekötött tőkét.
Végpontok közötti együttműködési mérnöki optimalizálási mechanizmus létrehozása
A mérnöki optimalizálás értéke abban rejlik, hogy a gyártási tapasztalatokat visszacsatolják a K+F folyamatba. Az elektronikai gyártóknak már a prototípuskészítés szakaszában részt kell venniük a projektekben, hogy felülvizsgálják a PCB-felhalmozási tervezés redundáns elemeit. A tervezési margók ellenőrzésére szolgáló szimulációs szoftver segítségével pontosan meghatározhatják, mely rétegek lényegesek, és melyeket lehet konszolidálni vagy optimalizálni. Ezzel a megközelítéssel, amely a tervezési szakaszban a költséghatárokat megállapítja, elkerüli a további szerszámköltségeket és a tervezési folyamat későbbi módosításaiból eredő mérnöki beállítási díjakat. A professzionális mérnöki támogatási csapatnak képesnek kell lennie arra, hogy a műszaki specifikációkat költségmérőkké tudja lefordítani, azzal a céllal, hogy segítse az ügyfeleket az erőforrások maximalizálásában a tudományos rétegek egymásra épülésével és a gyártási paraméterek kiválasztásával, miközben a megállapított teljesítményküszöbökön belül marad.
Gyors tények a NeoDenről
1) 2010-ben alakult, 200 + alkalmazott, 27000+ négyzetméter. gyár.
2) NeoDen termékek: Különböző sorozatú PnP gépek, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. A Reflow Oven IN sorozat, valamint a teljes SMT Line tartalmazza az összes szükséges SMT berendezést.
3) Sikeres 10000+ ügyfelek szerte a világon.
4) 40+ Globális ügynökök Ázsiában, Európában, Amerikában, Óceániában és Afrikában.
5) K+F központ: 3 K+F részleg 25+ professzionális K+F mérnökökkel.
6) A CE listán szerepel, és 70+ szabadalmat kapott.
7) 30+ minőség-ellenőrző és műszaki támogatási mérnökök, 15+ vezető nemzetközi értékesítés, az ügyfelek 8 órán belüli időben történő válaszadásáért és 24 órán belüli professzionális megoldásokért.