Bevezetés
Az Electronics Manufacturing Services (EMS) iparágban a PCBA-gyártás minőségellenőrzése közvetlenül meghatározza a végtermékek piaci élettartamát és márka hírnevét. A PCBA gyártása nagy-precíziós felületi-felszerelési technológiát (SMT) és bonyolult átmenő-lyukú (DIP) folyamatokat foglal magában, amelyeknél még a legkisebb eltérés is tételes-hibákhoz vezethet. Az ipar általában az "Ember, Machine, Material, Method and Environment" (5M1E) elemzési módszert alkalmazza az összetett termelési változók szabványosított, számszerűsíthető kontrollpontokká történő átalakítására. Ez a cikk az élvonalbeli gyárak gyakorlati gyártásirányítási tapasztalataira támaszkodva elemzi ennek az öt elemnek a gyakorlati alkalmazását a PCBA gyártó létesítmények minőségirányításában.
Férfi: Zárt kör-kezelés az állás képesítésétől a hiba{1}}ellenőrzésig
A frontvonal gyártó személyzetének működési jártassága és minőségtudatossága jelenti az első védelmi vonalat a PCBA szállítási idők és hozamok meghatározásában. A gyártólétesítmények „emberek” feletti ellenőrzésének lényege a szigorú állásba lépési mechanizmusok kialakítása és a rendszeres készségfelmérés. A kulcspozíciókat-, mint például az SMT-operátorok, az AOI-felügyelők és a röntgenvizsgáló technikusok-100%-ban tanúsítvánnyal kell rendelkezniük, mielőtt engedélyeznék a munkájukat. A gyáraknak létre kell hozniuk az alkalmazottak képzettségi mátrixát, és negyedévente szúrópróbaszerű ellenőrzéseket kell végezniük a gyakorlati műveletekről, hogy megbizonyosodjanak arról, hogy a műszaki képességek megfelelnek a többrétegű táblák és a finom -osztású alkatrészek (például a 01005-ös alkatrészek és a 0,4 mm-es BGA-k) feldolgozási követelményeinek. Kézi forrasztási és javítási pozíciók esetén a forrasztópáka hőmérsékletét és érintkezési idejét szigorúan ellenőrizni kell, hogy megakadályozzák a párna leválását vagy a hordozó felhólyagosodását a nem megfelelő kezelői kezelés miatt. Ezenkívül az előző napi hibakódok (pl. elégtelen forrasztás, sírkövezés, forrasztási áthidalás) jelentésével a napi műszak előtti értekezletek során a minőségi célokat meghatározott munkaállomásokra lebontják, ezáltal fokozva a frontvonal alkalmazottainak minőségtudatosságát.
Gép: Pontos karbantartás és a berendezés paramétereinek dinamikus felügyelete
A PCBA gyártás nagymértékben támaszkodik az automatizált berendezésekre, a gépek pontossága és stabilitása közvetlenül meghatározza a Process Capability Index (Cpk) értéket. A berendezéskezelés középpontjában a megelőző karbantartás és a kulcsparaméterek valós idejű -figyelése áll. Napi, heti és havi karbantartási ellenőrző listákat kell készíteni a kritikus berendezésekhez, mint plforrasztópasztanyomtatók, csákány és hely gépek, ésreflow sütők. Fogadva acsákány és hely géppéldául a fúvókák kopási szintjét és a vákuumnyomást naponta ellenőrizni kell, hogy megakadályozzuk a selejt mennyiségének növekedését az elégtelen szívás miatt; a csákány-és-elhelyezőfej X/Y tengelyeinek pozicionálási pontosságát kalibrálólemezekkel rendszeresen ki kell kompenzálni, hogy a mikro-alkatrészek, például a 0201-es alkatrészek elhelyezési eltéréseit ±0,03 mm-en belül szabályozzák. Mertreflow forrasztás, hőmérsékleti profiltesztelőt (például KIC) kell használni a tényleges hőmérsékleti profil mérésére naponta legalább egyszer változó vastagságú és rétegszámú PCB-k esetén, biztosítva, hogy az olyan paraméterek, mint a csúcshőmérséklet, a melegítési sebesség és az idő-at-folyadéknál (TAL) teljes mértékben megfeleljenek az ólom-forrasztási eljárás előírásainak.
Anyag: Bejövő ellenőrzés és a végpontokig-végig nyomon követési rendszer
Az anyagminőség a PCBA gyártás sarokköve. Az alkatrészek és a PCB-k hibáit nem lehet utólagos folyamatbeállításokkal kijavítani. Ezért 100%-os megfelelőségi ellenőrzéseket kell végezni, mielőtt az anyagokat raktárban tárolják vagy a gyártósoron felhasználják. A minőségügyi osztálynak szigorúan be kell tartania az IQA (Incoming Quality Assurance) előírásait. A PCB-k esetében a hangsúly a tábla vastagságán, a rézvastagságon, a párna forraszthatóságán és az aranylemez vastagságán van. Az olyan alkatrészeknél, mint az IC-k, ellenállások és kondenzátorok, ellenőrizni kell a címkéket, a tételszámokat és a specifikációkat, és véletlenszerű forraszthatósági vizsgálatokat kell végezni. Nedvesség-érzékeny eszközök (MSD-k) esetén a vákuumcsomagolást szigorúan a szabványoknak megfelelően ellenőrizni kell, az expozíciós időt fel kell jegyezni, és az expozíciós határértéket meghaladó anyagokat alacsony-nedvesség mellett kell sütni. Az anyagkezelésben egy vonalkód- (vagy QR-kód-) menedzsmentrendszer teljes mértékben be van építve, hogy lehetővé tegye a végpontok közötti, kétirányú nyomon követhetőséget a teljes folyamat során,-a tekercses anyagraktározástól, az adagolás során bekövetkező hibaellenőrzéstől{13}}és a felületi-szerelt anyagok összeszereléséig a késztermék-szállítmányon belüli hibás szállításig{15} 3 perc anomália esetén.
Módszer: Folyamatdokumentáció szabványos végrehajtása és műszaki változtatások ellenőrzése
A „módszer” a folyamatspecifikációkra, a szabványos működési eljárásokra (SOP) és a gyártást irányító műszaki paraméterekre utal. A szabványosítás és a folyamatkonszolidáció a kötegelt{1}}szintű minőségi incidensek megelőzésének alapvető intézkedései. Az egyes PCBA termékek tömeggyártásának megkezdése előtt a mérnöki részlegnek átfogó SMT folyamatdokumentációt kell készítenie, egyértelműen meg kell határoznia a forrasztópaszta nyomtatási nyomását, sebességét és kioldási távolságát, valamint a visszafolyó kemencében lévő egyes hőmérsékleti zónák alapértékeit. Az új termékek bevezetéséhez (NPI) egy kis-kötegelt próbagyártási fázist kell végrehajtani, beleértve a gyárthatósági tervezés (DFM) felülvizsgálatát. A termék csak a próbagyártási jelentés véglegesítése és a folyamathibák kijavítása után kerülhet tömeggyártásba. Amikor egy ügyfél megváltoztatja a tervezést, vagy a gyár optimalizálja a folyamatot, szigorúan be kell tartani a műszaki változtatási értesítés (ECN) folyamatát. Az elavult folyamatdokumentumokat és anyagokat fokozatosan ki kell iktatni, és a helyszíni szerszámokat és rögzítéseket egyidejűleg frissíteni kell, hogy megelőzzük a régi és új folyamatok vegyes használatából eredő gyártósor-megszakításokat.
Környezet: Az elektrosztatikus védelem, valamint a műhelyhőmérséklet és páratartalom szigorú ellenőrzése
A PCBA gyártása rendkívül érzékeny a gyártási környezetre. A megfelelő környezeti szabályozás fenntartásának elmulasztása közvetlenül az alkatrészek elektromos teljesítményének károsodását vagy a forrasztási hibák jelentős növekedését eredményezheti. A műhely környezetében állandó hőmérsékletet és páratartalmat kell fenntartani, a hőmérsékletet általában 22 ± 3 fokon kell tartani, a relatív páratartalmat pedig 40% és 60% között kell tartani. A túl alacsony páratartalom könnyen statikus elektromosságot generálhat, míg a túl magas páratartalom miatt a forrasztópaszta felszívja a nedvességet, ami forráshoz vezetreflow forrasztásés olyan hibákat eredményez, mint a forrasztógolyók és a porozitás. Az elektrosztatikus kisülés (ESD) elleni védelem rendkívül fontos a műhelyben, teljes földelési hurkot kell kialakítani, amely magában foglalja a padlót, a munkapadokat, a tárolóedényeket, valamint az antisztatikus ruházatot, lábbeliket és csuklópántokat. A műhelybe belépő személyzetnek napi tesztelést kell végeznie egy átfogó elektrosztatikus teszter segítségével. A műhelyen belül rendszeresen elektrosztatikus teszterrel ellenőrzik a földelési ellenállást minden munkaállomáson, biztosítva, hogy az elektrosztatikus feszültség a biztonságos küszöbértékeken belül maradjon (általában 100 V-nál kisebb), hogy megvédje az érzékeny chipeket a forrásnál bekövetkező látens károsodástól.
A PCBA-gyártás általános minőségének folyamatos optimalizálása érdekében ezt az öt kulcselemet mélyen integrálni kell a napi gyártás minden részletébe.
Gyors tények a NeoDenről
- 2010-ben alakult, 200 + alkalmazott, 27000+ négyzetméter. gyár.
- NeoDen termékek: Különböző sorozatú PnP gépek, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. A Reflow Oven IN sorozat, valamint a teljes SMT Line tartalmazza az összes szükséges SMT berendezést.
- Sikeres 10000+ ügyfél szerte a világon.
- 40+ Globális ügynökök Ázsiában, Európában, Amerikában, Óceániában és Afrikában.
- K+F központ: 3 K+F részleg 25+ professzionális K+F mérnökökkel.
- A CE listán szerepel, és 70+ szabadalmat kapott.
- 30+ minőség-ellenőrző és műszaki támogatási mérnökök, 15+ vezető nemzetközi értékesítés, az ügyfelek 8 órán belüli gyors válaszadásáért és 24 órán belüli professzionális megoldásokért.