Bevezetés
Az elektronikai gyártóiparban az ellátási lánc minőségi ingadozása kard lóg a márkagyártók feje fölött. Amikor egy eredeti gyártó értesíti a márkát, hogy egy adott kondenzátor, induktor vagy integrált áramköri lapka modell teljes tételre kiterjedő tervezési hibával rendelkezik – vagy ha a korai meghibásodási jellemzők feltárulnak az utópiacon –, a lehetséges kockázatok gyors és pontos kezelésének képessége közvetlenül meghatározza a vállalat túlélését. Ha hagyományos papírformákat és kézi összehasonlításokat használunk, az érintett termékek nyomon követésének folyamata gyakran több napig is eltart. Ez nemcsak késlelteti a beavatkozás aranyablakát, hanem széles körben elterjedt, válogatás nélküli visszahívásokhoz is vezet. A kifinomult PCBA-gyártásirányításban a gyártásvégrehajtási rendszer (MES) nagy adatbázisának kihasználása az "egy kattintással történő visszahívás" és a 3 másodpercen belüli pontos azonosítás elérése érdekében a minőség-ellenőrzés alapvető eszközévé vált.
A digitális nyomon követési rendszer mögöttes architektúra tervezése
A precíz, másodszintű lokalizáció eléréséhez teljes láncú digitális virtuális csatornát kell kialakítani a gyártás kiindulási pontján. Ennek a rendszernek a lényege a nyersanyagok, a berendezés állapota, a folyamatparaméterek és a fizikai világ kezelőinek erős összekapcsolása egy egyedi digitális kóddal. Amint az anyagok bekerülnek a raktárba, a rendszer egyedi anyagazonosító vonalkódot rendel hozzájuk. Ez a vonalkód nemcsak az anyag specifikációit és modelljét tartalmazza, hanem az eredeti gyártó tételszámát, a gyártási dátumot, a raktári átvételi ellenőrzési jelentést és a szállító kódját is. A későbbi anyagkiadási és -terjesztési szakaszok során az anyagok minden mozgását PDA vonalkód-leolvasó segítségével letapogatás kíséri, biztosítva az anyagok helyinformációinak valós idejű szinkronizálását. Ez a zökkenőmentes digitális leképezés szilárd adatalapot teremt a pontos korreláció eléréséhez a következő PCBA-összeállítási folyamat során.
Második szintű adatgyűjtési hálózat aSMT gyártósor
Az SMT összeszerelő műhelyben,nagy sebességűSMTelhelyező gépekéssoron belüli ellenőrző berendezéssűrű adatgyűjtő hálózatot alkotnak. Minden gyártósor vonalkód olvasóval és MES érzékelővel van felszerelve, így egy több csomópontból álló zárt hurkú adatrögzítő rendszer jön létre. Amikor egy PCB belép aforrasztópasztanyomtató, a felületére maratott egyedi sorozatszámot beszkenneljük és rögzítjük. Ahogy a tábla mozog az összeszerelősoron, csomópontok, például forrasztópaszta vastagságmérők, SMT elhelyező gépek,reflow sütők, ésautomatikus optikai ellenőrző (AOI) rendszerekvalós időben kapcsolja össze a tábla sorozatszámát a berendezés aktuális működési paramétereivel. Az SMT állomáson a kezelők beolvassák a vonalkódot az adagolón. Ez egy ezredmásodperces szintű egyeztetési folyamatot indít el a rendszer háttérrendszerében, összekapcsolva a felszedő és elhelyező gép fúvókája által jelenleg használt alkatrésztekercs vonalkódját a feldolgozott PCB sorozatszámával. Ez a nagyfrekvenciás, nagy pontosságú dinamikus összekapcsolás biztosítja, hogy minden ellenállásra és kondenzátorra vonatkozó gyártási tételadatokat pontosan rögzítsék abban a pillanatban, amikor az alátétre helyezik.
3 másodperces zárolási algoritmus: az anyagtételek és a végtermékek közötti korrelációs logika
Amikor a Minőségmérnöki Osztály korai figyelmeztetést kap arról, hogy egy köteg elektronikus komponens minőségi kockázatot jelent, a háttéradatbázisban lévő korrelációs lekérdezési algoritmus működésbe lép. A rendszer többdimenziós adatlánc kereszthivatkozási technológiát alkalmaz. Amikor a technikusok beírják a hibás alkatrész szállítói tételszámát a MES-háttérrendszerbe, a lekérdezőmotor fordított keresést hajt végre a logikai lánc mentén: "anyag kötegelhelyezési adagoló-elhelyező gépállomás-gyártási időbélyeg-PCBA egyedi sorozatszám-kész termék vonalkódja." Mivel az összes adat indexoptimalizáláson esett át a termelés során, a rendszernek nem kell bejárnia az összes előzményrekordot, hanem precíz egyeztetést végez az elsődleges kulcstársításokon keresztül. Attól a pillanattól kezdve, hogy az Enter billentyűt lenyomják, és a rendszer létrehozza az érintett tábla sorozatszámainak, a kapcsolódó értékesítési rendelésszámoknak és az aktuális készletelosztási állapotnak a teljes listáját, a teljes lekérdezési folyamat 3 másodpercen belül befejeződik. Ez a sebesség lehetővé teszi a minőségellenőrző csapat számára, hogy a lehető legrövidebb időn belül pontos elszigetelési utasításokat adjon ki.
Az anomália-megelőzés és a precíziós visszahívás gyakorlati előnyei
A pontos nyomon követhetőség értéke nemcsak az értékesítés utáni vészhelyzeti reagálásban tükröződik, hanem jelentősen csökkenti a gyártási folyamat során felmerülő hibák költségeit is. A napi PCBA gyártási folyamat során, ha a visszafolyás utáni ellenőrzés egymást követő mikrorepedéseket tár fel a kondenzátorokban egy adott helyen, a folyamatmérnökök a rendszer segítségével megkereshetik az aktuális műszak elhelyezési nyomásadatait. Az első árucikk vizsgálati feljegyzéseinek és az ugyanabban a tételben lévő anyagok selejtezési arányának görbéjének összehasonlításával gyorsan megállapítható, hogy a probléma a fúvóka fizikai kopásából, a túlzott ragasztószívó nyomásból vagy az adott tételben lévő alkatrészek kerámia szubsztrátumának túlzott ridegségéből ered-e. Az ilyen típusú precíz digitális diagnosztika révén a gyár a visszahívások és átdolgozások körét néhány konkrét táblára szűkítheti, teljesen eltávolodva a korábban alkalmazott durva „a teljes tételt selejtező” megközelítéstől, amikor az okok ismeretlenek voltak.
A big data technológia által felhatalmazott minőségirányítás a passzív „utólagos jogorvoslatból” a proaktív „precíziós kockázatkontrollsá” fejlődött. Csak azáltal, hogy minden műhelyfolyamat során biztosítják a zökkenőmentes adatáramlást, a márkák és a gyártók tartós bizalmat szerezhetnek az egyre igényesebb piaci környezetben.
Vállalati profil
- 2010-ben alakult, 200+ alkalmazottal és 27,000+ négyzetméterrel. önálló tulajdonjogok gyárában, a szabványos kezelés biztosítása és a leggazdaságosabb hatások, valamint a költségek megtakarítása érdekében.
- Saját megmunkáló központ, szakképzett összeszerelő, tesztelő és minőségellenőrző mérnökök birtokában volt, hogy biztosítsák a NeoDen gépek gyártása, minősége és szállítása erős képességeit.
- 40+ globális partner Ázsiában, Európában, Amerikában, Óceániában és Afrikában, hogy sikeresen kiszolgálja 10000+ felhasználókat az egész világon, hogy biztosítsa a jobb és gyorsabb helyi szolgáltatást és a gyors reagálást.
- 3 különböző K+F csapat teljes 25+ professzionális K+F mérnökökkel a jobb és fejlettebb fejlesztések és új innovációk érdekében.
- Képzett és professzionális angol támogatási és szervizmérnökök, hogy 8 órán belül azonnali választ biztosítsanak, a megoldás pedig 24 órán belül.
- Az egyedülálló az összes kínai gyártó közül, akik regisztrálták és jóváhagyták a CE-t a TUV NORD által.
- A NeoDen az összes NeoDen géphez egész életen át tartó műszaki támogatást és szervizelést, valamint rendszeres szoftverfrissítést biztosít a használati tapasztalatok és a végfelhasználók aktuális napi kérése alapján.