A PCBA feldolgozásban a fő berendezés SMT gyártósora rendelkezik aforrasztópaszta nyomtató, SMT gép, reflow sütő, SMT AOI gép, és a legtöbb gyártó SPI gépet is elhelyez a forrasztópaszta nyomtatás után.
SMT SPIés az AOI mindkét PCBA ellenőrző berendezés optikai képeket használ a minőség ellenőrzésére, de az SPI-t általában a forrasztópaszta nyomtató mögé helyezik, elsősorban a forrasztópaszta nyomtatási mennyiségének, síkságának, magasságának, térfogatának, területének ellenőrzésére, valamint a az eltérés, eltolás, hibák, például törés.
Az SMT gyártási folyamatában a nyomtatott forrasztópaszta mennyisége összefügg a varratok megbízhatóságával és minőségével: túl sok vagy túl kevés válik megbízhatatlan varratokká, ami nagy hatással van a termék minőségére és nem megengedett. . Az iparági statisztikák szerint az SMT összeszerelés minden folyamatában a hibák 75%-át a rossz forrasztópaszta nyomtatás okozza, így a jó vagy rossz forrasztópaszta nyomtatási eljárás nagymértékben megoldja az SMT folyamat minőségét. Látható, hogy az SPI alkalmazása az SMT gyártósor folyamatában nagyon fontos lépés.
Mi a szerepe az SPI ellenőrző berendezésnek?
1. Csökkentse a hibákat
A forrasztópaszta-nyomtatás a teljes patch összeállítás első lépése, az SPI pedig a PCBA gyártási folyamat minőségellenőrzésének első lépése. Az SPI forrasztópaszta-ellenőrző berendezés annak érdekében született, hogy szorosan nyomon tudja követni a forrasztópaszta nyomtatását a forrasztópaszta nyomtatási folyamatában, a gépek használatát a rossz forrasztópaszta nyomtatásának észlelésére ebben a szegmensben, mint például az elégtelen forrasztópaszta, túl sok forrasztópaszta, hídkapcsolat, stb. A forrás felismerése, hogy elkapja a forrasztópasztát, rossz, elkerülheti a rossz nyomtatást a PCB-kártya áramlását a következő folyamatba, hogy folytassa a gyártást, és a termék hibáihoz vezethet.
2. A hatékonyság javítása
A hibás tábla ellenőrzéséhez újrafolyó forrasztás után át kell menni az ütemezési terven, le kell szerelni az anyagot, le kell mosni a táblát és egyéb folyamatokat, ugyanakkor az SMT feldolgozásnál sok a 0201, 01005 anyag, ami hosszú. ideje a gyártóknak a javítási munkákra. Ezután használja az SPI-t a hibás tábla észlelésére, mielőtt a javítási idő sokkal rövidebb és könnyebben javítható, azonnal átdolgozható és újra bevezethető a gyártásba, így sok időt takaríthat meg, miközben javítja a termelés hatékonyságát.
3. Költségmegtakarítás
Az SMT összeszerelés korai szakaszában, ha az SPI-berendezések használata a hibás észlelésére, időben elvégezhető a javítás, ami időt és költséget takarít meg. Másrészt annak elkerülése érdekében, hogy a rossz tábla késleltesse a gyártás későbbi szakaszait, ami a PCBA kártya rossz működését eredményezi, ami gyártási költségeket takarít meg.
4. A megbízhatóság javítása
Amint azt korábban említettük, az SMT chip feldolgozásban a hibák 75%-a az SPI által okozott rossz forrasztópaszta nyomtatás miatt lehet az SMT folyamatban a rossz forrasztópaszta nyomtatás pontos elfogására, a rossz szigorú ellenőrzés forrásaként , elősegíti a rossz termékek csökkentését a megbízhatóság javítása érdekében.
Napjainkban a termékek egyre inkább miniatürizálódnak, a komponensek is változnak, a teljesítmény javítása és a méretcsökkentés érdekében, mint pl. 01005, BGA, CCGA, stb. A forrasztópaszta nyomtatás minősége magasabb követelményeket támaszt, így a Az SMT folyamat, az SPI nélkülözhetetlen a minőség-ellenőrzési folyamathoz.
A 2010-ben alapított Zhejiang NeoDen Technology Co., LTD. 100+ alkalmazottal és 8000+ négyzetméterrel önálló tulajdonjogok gyárában, a szabványos kezelés biztosítására és a leggazdaságosabb hatások elérésére, valamint a költségmegtakarításra.
Saját megmunkáló központ, szakképzett összeszerelő, tesztelő és minőségellenőrző mérnökök tulajdonosa, hogy biztosítsák a NeoDen gépek gyártása, minősége és szállítása erős képességeit.
40+ globális partner Ázsiában, Európában, Amerikában, Óceániában és Afrikában, hogy sikeresen kiszolgálja 10000+ felhasználókat az egész világon, hogy biztosítsa a jobb és gyorsabb helyi szolgáltatást és a gyors reagálást.
3 különböző K+F csapat teljes 25+ professzionális K+F mérnökökkel a jobb és fejlettebb fejlesztések és új innovációk érdekében.