Az SMT a PCB-n alapuló folyamatsorozatok rövidítése. A PCB nyomtatott áramköri kártya. Az SMT (Surface Mount Technology) a legnépszerűbb technológia és folyamat az elektronikai szerelési iparban.
A Surface Mount Technology (SMT) egy ólommentes vagy rövid vezetéssel rendelkező, felületre szerelt alkatrészek (SMC / SMD rövid, chipes komponensek kínai nyelven) rögzítésére egy nyomtatott áramköri lap (PCB) vagy más hordozó felületére. Áramköri szerelési technológia forrasztásos összeállításhoz reflow forrasztással vagy merítéses forrasztással.
Normál körülmények között az általunk használt elektronikai termékeket a PCB és a különféle kondenzátorok, ellenállások és egyéb elektronikai alkatrészek, a tervezett kapcsolási rajznak megfelelően tervezték, tehát a különféle elektromos készülékeknek sokféle smt chip feldolgozási technológiára van szükségük a feldolgozáshoz.
SMT alapvető folyamat
Forrasztó paszta nyomtatás -> Alkatrész elhelyezés -> Reflow forrasztás -> AOI optikai vizsgálat -> Karbantartás -> Sub-board.
Az elektronikai termékeket miniatürizálják, és a korábban használt lyukasztóelemek nem tudtak zsugorodni. Az elektronikai termékek funkciói teljesebbek, és az integrált áramköröknek (perforált alkatrészeknek) - különösen a nagyméretű, erősen integrált IC-knek - hiányában, és felületre szerelt alkatrészeknek kell lenniük. Termékcsomagolás és gyártás automatizálása. A gyárnak magas színvonalú termékeket kell előállítania alacsony költségek mellett, nagy teljesítmény mellett, hogy megfeleljen az ügyfelek igényeinek és erősítse a piaci versenyképességet. Elektronikus alkatrészek fejlesztése, integrált áramkörök fejlesztése és a félvezető anyagok sokféle felhasználása. Az elektronikus technológiai forradalom elengedhetetlen a nemzetközi tendencia követéséhez. Elképzelhető, hogy abban az esetben, ha a nemzetközi CPU-k és olyan képfeldolgozó készülékek gyártóinak technológiája, mint az Intel és az AMD, több mint 20 nanométerre halad előre, az smt felület-összeállítási technológia és a folyamat fejlesztése szintén elfogadhatatlan.
Az smt chip feldolgozás előnyei: nagy összeállítási sűrűség, kis méret és könnyű elektronikai termékek, a chip összetevők térfogata és súlya csak a tradicionális plug-in komponensek kb. 1/10-át teszi ki. Általában az SMT használata után az elektronikai termékek mennyisége 40% -60% -kal, Súly-csökkentés 60% -80% -kal csökken. Nagy megbízhatóság és erős rezgésgátló képesség. Alacsony forrasztási hézagok aránya. Jó nagyfrekvenciás jellemzők. Csökkent elektromágneses és rádiófrekvenciás interferencia. Könnyen megvalósítható automatizálás és javítja a termelés hatékonyságát. Csökkentse a költségeket 30-50% -kal. Takarítson meg anyagot, energiát, felszerelést, munkaerőt, időt stb.
A smt chip feldolgozás komplex folyamata miatt számos smt chip feldolgozó gyár jelent meg, amelyek specializálódtak a smt chip feldolgozásra. A Shenzhenben az elektronikai ipar virágzó fejlődésének köszönhetően az smt chip feldolgozásának eredményei az IT'
Folyamat
Az SMT alapvető folyamata magában foglalja: szitanyomás (vagy adagolás), elhelyezés (kikeményítés), újraforrasztás, tisztítás, ellenőrzés és javítás
1. Szitanyomás: Funkciója, hogy a forrasztópasztát vagy a tapaszt ragasztóanyaggal kiszivárogtassa a PCB párnákra az alkatrészek hegesztésének előkészítése céljából. A használt berendezés egy képernyőnyomtató (képernyőnyomtató), amely az SMT gyártósor élvonalában található.
2. Adagolás: A ragasztót a PCB rögzített helyzetére kell csepegtetni, fő feladata az alkatrészek rögzítése a NYÁK-ra. A használt berendezés egy adagoló, amely az SMT gyártósor élvonalában vagy az ellenőrző berendezések mögött található.
3. Felszerelés: Feladata a felületre szerelt alkatrészek pontos rögzítése a NYÁK rögzített helyzetébe. A használt berendezés egy elhelyezőgép, amely a szitanyomógép mögött található az SMT gyártósorban.
4. ábra: kikeményedés: a szerepe a tapasz ragasztójának megolvasztása úgy, hogy a felület összeszerelési alkatrészei és a NYÁK-kártya szilárdan össze legyen kötve. Az alkalmazott berendezés egy keményítőkemence, amely az SMT gyártósorban az elhelyező gép mögött található.
5. ábra: újraforrasztás: annak feladata, hogy megolvassza a forrasztópasztát oly módon, hogy a felület összeszerelési alkatrészei és a NYÁK-táblák szorosan össze vannak kötve. A használt berendezés egy visszafolyó kemence, amely az SMT gyártósorban az elhelyező gép mögött található.
6. Tisztítás: Feladata az összegyűjtött PCB-n az emberi testre ártalmas hegesztési maradványok, például fluxus eltávolítása. A használt berendezés mosógép, és a helyszín nem rögzített, online vagy offline.
7. Ellenőrzés: Feladata az összeállított NYÁK hegesztési és szerelési minőségének ellenőrzése. A használt berendezés nagyító, mikroszkóp, áramkörben működő teszter (ICT), repülő szonda teszter, automatikus optikai ellenőrzés (AOI), röntgen-ellenőrző rendszer, funkcióteszter stb. A helyet a megfelelő helyre konfigurálhatjuk. a gyártósor az ellenőrzés igényei szerint.
8. Újrafeldolgozás: Feladata a meghibásodott PCB újrafeldolgozása. A használt szerszámok forrasztópáka, újrafeldolgozó állomás stb. A gyártósoron bárhol el lehet helyezni.
SMT folyamat
Single-sidedboardassembly
Bejövő ellenőrzés=GG gt; Szitanyomás-forrasztó paszta (foltos ragasztó)=GG gt; SMD=GG gt; Szárítás (keményítés)=GG gt; Reflow forrasztás=GG gt; Tisztítás=GG gt; Ellenőrzés=GG gt; Rework
Kétoldalas tábla szerelés
A: bejövő ellenőrzés=GG gt; Oldalsó szitanyomású forrasztópaszta (foltos ragasztóanyag) PCB=GG gt; B oldalsó szitanyomás forrasztó paszta (foltos ragasztó) PCB=GG gt; javítás=GG gt; szárítás=GG gt; újraforrasztás (jobb, ha csak a B oldalt tisztítja=GG gt; tiszta=GG gt; ellenőrizze=GG gt; javítás).
B: beérkező ellenőrzés=GG gt; NYÁK oldal Szitanyomású forrasztó paszta (pont ragasztó)=GG gt; SMD=GG gt; szárítás (keményítés)=GG gt; Oldalsó reflow forrasztás=GG gt; tisztítás=GG gt; flip board=PCB B oldalpont SMD ragasztó=GG gt; SMD=GG gt; Kikeményedés=GG gt; B oldalú hullámforrasztás=GG gt; Tisztítás=GG gt; Ellenőrzés=GG gt; Rework)
Ez az eljárás alkalmas az A oldali reflow forrasztáshoz és a B oldal hullámforrasztáshoz. A NYÁK B oldalára szerelt SMD-ben, amikor csak a SOT vagy SOIC (28) csapok vannak alatta, ezt a folyamatot kell használni.
Egyoldalas keverési folyamat
Bejövő ellenőrzés=GG gt; NYÁK oldal Szitanyomású forrasztó paszta (pont ragasztó)=GG gt; SMD=GG gt; szárítás (keményítés)=GG gt; reflow forrasztás=GG gt; tisztítás=GG gt; plug-in=GG gt; hullámforrasztás=GG gt; tisztítás=GG gt; ellenőrzés=GG gt; Rework
Kétoldalas keverési folyamat
V: Bejövő ellenőrzés=GG gt; B-oldali ragasztóanyag PCB-n=GG gt; SMD=GG gt; kikeményedés=GG gt; flip board=GG gt; A PCB oldalsó csatlakozója=GG gt; hullámforrasztás=GG gt; tisztítás=GG gt; ellenőrzés=GG gt; utómunka
Először illessze be és illessze be később, olyan esetekre alkalmas, amikor több SMD-elem van, mint különálló alkatrészek
B: beérkező ellenőrzés=GG gt; NYÁK oldal Egy dugasz (csap hajlítása)=GG gt; flip board=GG gt; PCB oldalsó folt ragasztó=GG gt; javítás=GG gt; kikeményedés=GG gt; flip board=GG gt; hullámforrasztás=GG gt; tisztítás=GG gt; Ellenőrzés=GG gt; Rework
Első beillesztés és beillesztés később, akkor alkalmazható, ha több különálló összetevő van, mint az SMD-összetevők
C: bejövő ellenőrzés=GG gt; NYÁK oldalán szitanyomás forrasztó paszta=GG gt; javítás=GG gt; szárítás=GG gt; reflow forrasztás=GG gt; plug-in, tűs hajlítás=GG gt; flip board=GG gt; PCB B felületpontú tapaszragasztó=GG gt; SMD=GG gt; kikeményedés=GG gt; flap=GG gt; hullámforrasztás=GG gt; tisztítás=GG gt; ellenőrzés=GG gt; utómunka Egy oldal vegyes, B oldalra szerelt.
D: Bejövő anyag ellenőrzése=GG gt; PCB B felületi ragasztó=GG gt; SMD=GG gt; kikeményedés=GG gt; flip board=GG gt; Oldalsó szitanyomás forrasztópaszta PCB-vel=GG gt; SMD=GG gt; Oldalsó reflow forrasztás=GG gt; plug-in=GG gt; B-oldalú hullámforrasztás=GG gt; Tisztítás=GG gt; Ellenőrzés=GG gt; Utómunkálás Egy oldal vegyes, B oldalra szerelt. Először ragassza fel a kétoldalas SMD-t, reflow forrasztás, beillesztés utáni, hullámforrasztás E: bejövő ellenőrzés=GG gt; PCB oldalsó B szitanyomás forrasztó paszta (pontfolt ragasztó)=GG gt; javítás=GG gt; szárítás (keményítés)=GG gt; reflow forrasztás=GG gt; Flip board=GG gt; NYÁK oldalán szitanyomás forrasztó paszta=GG gt; SMD=GG gt; Szárítás=Reflow forrasztás 1 (helyi forrasztás használható)=GG gt; Plug-in=GG gt; 2. hullámforrasztás (Ha kevés alkatrész van, használhat manuális forrasztást is)=GG gt; Tisztítás=GG gt; Ellenőrzés=GG gt; Utómunkálás A oldalsó rögzítés, B oldalsó keverés.
Kétoldalas összeszerelési folyamat
V: Bejövő anyagvizsgálat, AB oldalsó szitanyomású forrasztó paszta (foltos folt ragasztó) PCB-ből, tapasz, szárítás (keményítés), A-oldalú reflow forrasztás, tisztítás, flip; B oldali szitanyomás forrasztó paszta (a PCB pontja) Ragasztó), SMD, szárítás, újraforrasztás (lehetőleg csak a B oldalra, tisztítás, tesztelés, újrafeldolgozás)
Ez a folyamat alkalmas nagyméretű SMD-k, például PLCC-k számára, amelyek a NYÁK mindkét oldalára vannak felszerelve.
B: Bejövő anyag ellenőrzése, A-oldali szitanyomás forrasztó paszta (foltos ragasztó), PCB, szárítás (kikeményedés), A-oldali reflow forrasztás, tisztítás, flip; B-oldali ragasztó, PCB, keményedés, B-oldalú hullámforrasztás, tisztítás, ellenőrzés, utómunka) Ez a folyamat alkalmas a NYÁK A-oldalán történő újraáramlásra.
Vékony fólia nyomtatott huzalozás
Az ilyen típusú vékonyréteg-áramkört általában PET-re nyomtatják ezüst pasztával. Kétféle eljárás létezik az elektronikus alkatrészek beillesztésére és ragasztására az ilyen vékonyrétegű áramkörökön. Az egyiket a hagyományos eljárási módszernek nevezzük, azaz a 3 ragasztási módszert (vörös ragasztó, ezüst ragasztó, kapszulázószer) vagy a 2 ragasztási módszert (ezüst ragasztó, kapszulázás) ragasztó), egy másik új eljárás az 1-ragasztó módszer --- ahogy a neve is sugallja, 3 vagy 2 ragasztó helyett egy ragasztót kell használni az elektronikus alkatrészek beillesztéséhez. Ennek az új eljárásnak a kulcsa egy új típusú vezető ragasztó használata, amely rendelkezik a forrasztópaszta vezetőképességével és eljárásjellemzőivel; teljes mértékben kompatibilis a meglévő SMT forrasztópaszta működési módszerrel, bármilyen berendezés hozzáadása nélkül.
Csökkentse a hibákat
A gyártási folyamatok, a kezelés és a nyomtatott áramkör-összeállítás (PCA) tesztelése sok mechanikai igénybevételt okozhat a csomagoláson, ami hibákat okozhat. A hálózati tömbcsomagok növekedésével nehezebbé válik a biztonsági szintek beállítása ezen lépésekhez.
A monotonikus hajlítási pontvizsgálati módszer évek óta a csomagok jellemző tulajdonsága. Ezt a tesztet az IPC / JEDEC-9702" ismerteti: A táblák vízszintes összeköttetéseinek monotonikus hajlítási jellemzõi." Ez a vizsgálati módszer bemutatja a nyomtatott áramköri vízszintes összeköttetések törési szilárdságát hajlító terhelés mellett. Ez a vizsgálati módszer azonban nem tudja meghatározni, hogy mekkora a megengedett legnagyobb feszültség.
A gyártási és összeszerelési folyamatok, és különösen az ólommentes PCA-k egyik kihívása az, hogy nem képesek közvetlenül mérni a forrasztócsuklók stresszét. Az összekapcsolt alkatrészek kockázatának leírására a legszélesebb körben alkalmazott mutató az alkatrész melletti nyomtatott áramköri feszültség, ahogyan azt az IPC / JEDEC-9704 Útmutatás a nyomtatott áramköri kártyák deformációs tesztelésére vonatkozóan ismerteti.
Néhány évvel ezelőtt az Intel tudatában volt ennek a problémának, és más tesztstratégiát kezdett kidolgozni a legrosszabb hajlító helyzet reprodukálására a valóságban. Más cégek, például a Hewlett-Packard, felismerték más tesztelési módszerek előnyeit is, és elkezdenek mérlegelni az Intelhez hasonló ötleteket. Mivel egyre több forgácsgyártó és vásárló felismeri a feszültséghatárok meghatározásának fontosságát a mechanikai hibák minimalizálása érdekében a gyártás, a kezelés és a tesztelés során, ez a módszer egyre nagyobb érdeklődést váltott ki.
Ahogy az ólommentes berendezések használata bővül, a felhasználók érdeke is növekszik; mert sok felhasználó szembesül minőségi problémákkal.
Az érdeklődés növekedésével az IPC úgy érezte, hogy segíteni kell más vállalatokat olyan tesztelési módszerek kidolgozásában, amelyek biztosítják, hogy a BGA-k ne sérüljenek a gyártás és a tesztelés során. Ezt a munkát az IPC 6-10d SMT melléklet megbízhatósági tesztelési módszerrel foglalkozó munkacsoportja és a JEDEC JC-14.1 csomagolóberendezések megbízhatósági vizsgálati módszertana végezte el, amely elkészült.
Ez a vizsgálati módszer nyolc körkörös elrendezésben elhelyezett érintkezési pontot határoz meg. A PCA-t, amelynek BGA-je van a nyomtatott áramköri lap közepén, úgy helyezzük el, hogy az alkatrészeket felfelé lefelé szereljük fel a támasztó csapokra, és terhelést tegyünk a BGA hátuljára. Helyezze a deformációs szelvényt az alkatrész szomszédságába az IPC / JEDEC-9704 javasolt szelvény elrendezése szerint.
A PCA-t a megfelelő feszültségi szintre hajlítják, és az e feszültségszintekhez történő hajlítás által okozott károk mértéke hibanalízissel meghatározható. Egy iteratív módszer meg tudja határozni a feszültség szintjét sérülés nélkül, amely a feszültség határértéke.
Csomagoló anyagok
A csomagolóanyagok általában műanyag és kerámia. Az alkatrész hőszóró része fémből állhat. Az alkatrész csapja ólmozott és ólommentes.
Cikk és képek az internetről, ha bármilyen jogsértés van, először vegye fel velünk a kapcsolatot törlés céljából.
A NeoDen az afSMT összeszerelési vonalmegoldásait tartalmazza, beleértve az SMTreflow sütőt, hullámforrasztó gépet, pick and place gépet, forrasztó paszta nyomtatót, PCB rakodót, NYÁK leválasztót, chip felszerelést, SMT AOI gépet, SMT SPI gépet, SMT X-Ray gépet, SMT szerelő sor berendezést, NYÁK gyártó berendezésekSMT alkatrészek stb. Bármilyen SMT gép, amelyre szüksége lehet, kérjük, vegye fel velünk a kapcsolatot további információkért:
Hangzhou NeoDen Technology Co., Ltd.
Email:info@neodentech.com